重力铝铸件 数控车床加工铸铝件

 重力铝铸件采用重力铸造工艺，铝液靠自重充型铸型，成型后经固溶、时效等热处理，铸件致密度高、尺寸精度优、表面光洁度好，力学性能稳定。可铸复杂结构，适配304/316L 等铝合金材质，耐腐耐磨，广泛应用于机械、汽车、液压、新能源等行业的核心结构件与受力部件。

  重力铝铸件是一种常用的金属铸造，其质量控制要点如下：

一、原材料质量控制

铝合金原材料的化学成分应符合相关标准，杂质含量应控制在规定范围内。例如，硅的含量通常在 6%-13%之间，铁的含量应低于 0.5%等。原材料的质量直接影响铸件的力学性能和耐腐性能。

铝合金原材料的金相组织应均匀，无明显偏析、气孔等缺陷。在采购原材料时，应要求供应商提供质量证明文件，并对原材料进行抽检，确保其质量符合要求。

二、模具设计与制造

模具的设计应合理，具有良好的流动性、充型性和排气性。模具的结构应简单、紧凑，便于加工和维护。同时，模具的精度应高，以维持铸件的尺寸精度和表面质量。

模具的制造应采用高精度的加工设备和工艺，确保模具的尺寸精度和表面粗糙度符合要求。在模具制造过程中，应进行严格的质量检验，如尺寸测量、表面探伤等，以发现和消除潜在的质量问题。

三、熔炼工艺控制

铝合金的熔炼应在清洁、干燥的环境中进行，以防止杂质的污染。熔炼温度应控制在合适的范围内，过高的温度会导致合金元素的烧损，过低的温度则会影响合金的流动性。

熔炼过程中应进行充分的搅拌和精炼，以去除合金中的气体和夹杂物。常用的精炼剂有氯气、六氯乙烷等，应根据合金的种类和要求选择合适的精炼剂，并控制好精炼剂的加入量和加入时间。

铝合金的熔炼时间应适中，过长的熔炼时间会导致合金元素的烧损和晶粒粗大，过短的熔炼时间则会影响合金的均匀性。

四、铸造工艺参数控制

铸造温度是影响重力铝铸件质量的重要因素之一。铸造温度过高会导致铸件收缩大、晶粒粗大、表面质量差等问题；铸造温度过低则会影响合金的流动性，容易产生冷隔、浇不足等缺陷。一般来说，铝合金的铸造温度应控制在 650-720之间。

铸造速度应根据重力铝铸件的结构、尺寸和合金的流动性等因素进行合理调整。铸造速度过快会导致合金液的冲击力大，容易产生喷溅、夹渣等缺陷；铸造速度过慢则会影响合金的充型性，容易产生冷隔、浇不足等缺陷。

铸造压力应根据铸件的结构和尺寸等因素进行合理选择。一般来说，铸造压力越大，铸件的致密度越高，但过大的铸造压力会导致模具的磨损加剧，影响模具的使用寿命。

五、铸件后处理

重力铝铸件在冷却后应及时进行清理，去除表面的粘砂、毛刺等缺陷。清理过程中应注意避免损伤铸件的表面质量。

对于一些有特殊要求的重力铝铸件，如需要进行热处理、表面处理等，应按照相关工艺要求进行处理，以提高铸件的力学性能和耐腐性能。

重力铝铸件在存放和运输过程中，应注意避免碰撞、挤压等损伤，应采取适当的防护措施，如包装、固定等。

  重力铝铸件的质量控制要点涉及到原材料、模具、熔炼、铸造工艺参数和铸件后处理等多个方面，只有在各个环节都严格控制质量，才能生产出高质量的重力铝铸件。